Ersatz für STAX Lambda Vintage Kopfbügel

[Firschi]

Manchmal ist es ganz einfach: Wenn es keine Ersatzteile mehr gibt, muss man sich eben selbst behelfen Ich hatte vor einiger Zeit mal einen Lambda Signature gekauft, der leider auf dem Transport einen Bruch des Kopfbügels erlitt. Da der Rest vollkommen okay und mittlerweile auch überholt ist, habe ich mich daran gesetzt, einen eigenen Kopfbügel zu konstruieren, der zur Vintage Ausführung (Lambda normal bias, Lambda Pro, Lambda Pro Classic, Lambda Signature) der Kopfbügelkonstruktion kompatibel ist. Als Muster diente ein intakter Kopfbügel, den ich bei meinem Pro ausgeliehen habe.

VintageLambdaKopfbügel_V0_signed_Firschi.jpg (23.78 KiB) 25059 mal betrachtet

Das ist natürlich nur das (nicht unmittelbar druckbare) Grundmodell, die Druckteile sehen dann ggf. leicht anders aus. Sehr wahrscheinlich muss das in mehreren Teilen gedruckt und anschließend gefügt werden.

[Firschi]

Nach einigem Grübeln erschien es mir schließlich sinnvoll, den Bügel selbst aus zwei identischen 3D Druckteilen herzustellen. Dieses additive Herstellungsverfahren hat den Nachteil, dass in vertikaler Richtung keine Hinterschnitte realisierbar sind. So muss ich jedenfalls nur ein Teil auskonstruieren, das ich - doppelt gefertigt (türkis und rot) - mit seinem Zwilling verklebe. Das gelb dargestellte Plättchen erfüllt gleich mehrere Funktionen:

1.) Unterstützen der Zentrierung der Teile beim Verkleben
2.) Reibfläche für die Verstellung des Kopfbandes
3.) Arretierung für die Gehäusehalter in vertikale Richtung
4.) Verdrehbegrenzung der Gehäusehalter um ihre vertikale Achse


Damit man besser erkennen kann was ich meine, habe ich die Teile mal bunt eingefärbt:

VintageLambdaKopfbügel_V1_bunt_signed_Firschi.jpg (26.39 KiB) 25029 mal betrachtet

Die fertige Baugruppe geht optisch dann eher in die folgende Richtung. Die großen Teile werden aus schwarzem Kunststoff gefertigt, die Plättchen entweder aus rostfreiem Stahl oder Titan

VintageLambdaKopfbügel_V1_signed_Firschi.jpg (26.72 KiB) 25029 mal betrachtet

Jetzt heißt es erstmal: Abwarten

[Firschi]

Achso, ganz vergessen. Die beiden Druckteile habe ich beim Dienstleister meines Vertrauens Fabb-It in schwarzem ABS bei 0,1mm Schichtstärke in Auftrag gegeben. Die Qualität der bisherigen Drucke war absolut bestechend, mal sehen wie diese relativ großen Teile gelingen.

[Robodoc]

Sehr interessantes Projekt mal wieder.
Bin gespannt wie das dann funktioniert. Stax Ersatzteile aus 3D Druck ist auf jeden Fall interessant.

[Firschi]

Finde ich auch, obwohl ich den Aufwand aus rein praktischen Erwägungen betreibe. So ein Lambda Signature ohne Kopfbügel funktioniert irgendwie überraschend schlecht. Und alte Originalteile aufzukaufen ist mir in diesem Kontext zu teuer, ggf. stimmt dabei die Qualität nichtmal...

Die Druckteile kann ich in gut einer Woche abholen. Dann muss ich ggf. nachbessern, was Details und die Flexibilität der Gesamtkonstruktion angeht. Etwas strammer darf ein Lambda schon sitzen, darf aber natürlich keine Kopfklemme werden.


Jetzt brauche ich nur noch jemanden, der mir die Reibplättchen in rostfreiem Stahl und Titan anbietet, einseitig poliert....

[Firschi]

Jetzt brauche ich nur noch jemanden, der mir die Reibplättchen in rostfreiem Stahl und Titan anbietet, einseitig poliert....

Hat jemand von euch eine Idee, wer mir da weiterhelfen kann?

[Robodoc]

Meinen Kontakt gibt's nicht mehr ?

[Firschi]

Doch, offenbar schon, nur sind die Kollegen im Moment etwas kommunikationsscheu... hätte ich bloß eine schöne, kleine aber feine CNC-Fräsmaschine

[Diego Dee]

Dominik, sei doch bitte so nett und nenne mal die exakten Maße der Reibplättchen incl. Dicke.

[Firschi]

Die Hauptabmessungen betragen 44 x 8mm bei einer Stärke von 1mm. Da ist allerdings noch ein kurzes Langloch drin. Es geht mir im ersten Versuch einfach darum, das Fügen und die grundsätzliche Funktion zu prüfen. D.h. auch Aluminium oder Messing wäre okay.


Edit: Der erste Kopfbügel soll gezielt ein Prototyp werden, bei dem ich den Aufbau, die Passgenauigkeit und das Tragegefühl testen möchte. Dann geht es an den Feinschliff, hier einen Radius dran, hier eine kleinere Phase, dort etwas weniger Materialstärke, etc. Könnte z.B. auch gut sein, dass das Blechlein hinterher nur 0,8mm stark ist, die gedruckten Teile an dieser Stelle aber entsprechend dicker.

"Baugruppe 1" verbuche ich gedanklich schon mal als Lehrgeld und spätere Wanddeko

[Firschi]

Die 3D-Druckteile lassen leider weiterhin auf sich warten. Eigentlich war der 18.07. der bestätigte Termin der Auslieferung, nach meiner Nachfrage heute bekam ich den 24.07. als neuen Termin genannt... wird also sicherlich Ende dieser Woche, bis ich den Prototypen testweise montieren kann.


Übrigens, deine Bezugsquelle, Hans, hat sich gemeldet und liefert innerhalb der nächsten Wochen ein Paar dieser Plättchen in 1.4301. Klar, dass ein Industriebetrieb sich ungern mit solchem Kleinkram abgibt. Gut, wenn einem dabei stattdessen auf privater Ebene jemand kurzfristig helfen kann

[Firschi]

Scheint so, als hätte ich mit meinem Entwurf des Modells die Grenzen dessen ausgelotet, was der 3D-Druck zu leisten vermag. Vielleicht bekomme ich die Teile trotzdem irgendwie montiert und kann einen überholten Lambda damit wieder benutzen.

Das Modell muss ich in jedem Fall anpassen, vielleicht probiere ich mal Stereolithografie als Druckverfahren aus.

[Diego Dee]

Wenn das mit dem 3D Druck gar nicht gehen sollte:
Muß es denn unbedingt Kunststoff sein?
Ich bezweifle ein bisschen, daß der gedruckte Kunststoff nicht die nötige Langzeitstabilität mitbringt die einem Kopfhörerbügel abverlangt werden im Lauf der Jahre.
Wäre ein Konstrukt wie z.B. bei Mr.Speakers mit einem schönen filigranen Federstahlbügel nicht auch am Stax designmässig zu integrieren?
Ist dann halt keine origenoul Lambda Optik aber hätte meiner Meinung nach auch was.

Oder du integrierst die original Stax Verstellschlitten fürs Kopfband und überbrückst die mit einem Bügel aus Federstahl so ähnlich wie beim LCD,HiFi Man oder eben Mr. Speakers.

Ich will ja nicht deinen Tatendrang dämpfen.....
Einfach so als Plan B.

[Firschi]

Kunststoffe halten viel mehr aus als mancher denkt. Ich denke da z.B. an einen Blinkerhebel im Auto. Der wird im Laufe seines Lebens zig Millionen mal betätigt, ohne mit der Wimper zu zucken. Ich habe noch nie einen Hebel gesehen, der bei normaler Benutzung gebrochen wäre.


Mein (noch) aktueller Plan sieht vor, nur den Kopfbügel zu ersetzen, die gesamte Größenverstellung und Kopfbandaufnahme aber vom Original zu übernehmen. Damit lande ich optisch hoffentlich möglichst nahe an besagtem Original. Wenn man sich von diesem Anspruch komplett verabschiedet, sind viele Lösungen denkbar. Die MrSpeakers-Lösung z.B. der Ethers gefällt mir beispielsweise auch sehr gut. Man darf allerdings nicht unterschätzen, wie schwer die Lambda-Gehäuse inkl. dem nach unten ziehenden Kabel erscheinen.

[Firschi]

In dieser Sache bin ich euch noch ein Update schuldig.

Leider ging mein erster Anlauf was den Druck und das Fügen angeht, wie befürchtet, schief. Soll heißen, den beiden spiegelsymmetrischen Druckteilen fehlt es an der notwendigen Präzision um ein sauberes Verkleben zu ermöglichen. Jedes für sich genommen scheint zunächst gut zum Modell zu passen, nur zusammen wollen sie nicht bleiben. Im Gegensatz zum Original ist die Baugruppe auch weicher, was ich mit einer höheren Materialstärke kompensieren müsste. Allerdings ist es zunächst an der Zeit, neu zu überlegen, auf welche Weise ein dem Original gleichender Bügel hergestellt werden kann.

Oder es wird Zeit für Plan B, wie Dirk bereits schrieb.

[ZeeeM]

Ohne B gelesen zu haben, würde ich da auch Metall und Holz als Material ins Auge fassen. Man stelle sich ein Bügel aus poliertem Messing und geöltem
Olivenbaumholz vor.

[Firschi]

Ja, wird wohl das Beste sein, die Energie direkt an Plan B zu stecken. Die Gehäusebügel will ich aber auf jeden Fall weiter verwenden.

[Diego Dee]

Und die Rutschen auch!
Lediglich die Bügel mit den Rutschenkästen an dem Verjüngungspunkt(sicherheitshalber ein bisschen in Richtung Radiuskrümmung zugeben) abtrennen, neuer Bügel dazwischen, Fertig.
Das kniffelige dabei ist die richtige Bügelspannung zu finden und sowas wie einen Flansch aus Metall oder Kunststoff zu entwickeln in die du die abgetrennten Rutschen einkleben kannst.
Da hier moderate Kräfte wirken reicht eine saubere Klebung mit 2K.

Meine spontane Idee (nach der du nich ofiziell gefragt hast, aber ich sag es dir trotzdem )
Gebürsteter Alukasten... zur Not den Kunststoff vom Original etwas ausdünnen (0,5-1mm rundherum) und mit einer Alumanschette fassen.

Idee 2: schau mal im Netz nach wie beim Bau einer Gitarre üblicherweise die Kopfplatte an den Hals geleimt wird.
So eine Anschrägung machen und mit geeignetem Kleber zusammenkleben (ich gehe hier von einem Bügel aus Kunststoff aus)
Um auf Nummer Sicher zu gehen kannst du dir eine Metallmanschette drüberschieben+2K Kleber um die Verbindungsstelle zusätzlich zu stabilisieren.
Auch hier könnte ich mir was aus Alu oder Messing oder sogar V2A Stahl vorstellen (möglichst Hartgelötet)), das ganze verchromt, gebürstet o.ä.

[Firschi]

Da hier moderate Kräfte wirken reicht eine saubere Klebung mit 2K.

Täusche dich nicht bzgl. der Kräfte, mit 2K alleine kommt man nicht weit. Mit einer Manschette wäre das natürlich was anderes, klar. Sobald ich mal wieder die Muße dazu gefunden habe, mache ich vielleicht mit dem Thema weiter. Mal sehen.

[m aus m]

Inexxon hat den Kopfbügel meines LNB letzte Woche sauber geklebt. Ist stabil und wird halten.

[Firschi]

Prima

Wenn es sich um einen glatten Bruch handelt und man beide Teile hat, ist der Bügel offenbar zu retten. Ich habe hier noch ein paar Splitter, mit denen das nicht mehr hin hauen wird Aus dem Grund hatte ich mich seinerzeit überhaupt damit beschäftigt.

Magst du uns mal zeigen, wie das jetzt aussieht?